Bazı kobalt matkaplarının neden çabuk arızalandığı

Kobalt matkaplar kısa sürede arızalandığında, birçok alıcı ilk olarak matkabın kendisinin kalitesiz olduğunu varsayar.
Bazen bu doğrudur.
Piyasada, gerçek malzeme, ısıl işlem veya taşlama hassasiyeti iddia edilen özelliklerle uyuşmayan düşük maliyetli ürünler bulunmaktadır.
Ancak bazen sorun sadece matkap ucuyla sınırlı değildir.
Paslanmaz çelik delme işlemlerinin çoğunda, arıza, alet ile uygulama arasındaki ilişkiden kaynaklanır. İyi bir matkap bile, delme koşulları yanlışsa hızla arızalanabilir.
Endüstriyel alıcılar için bu ayrım önemlidir. Sebebin yanlış değerlendirilmesi durumunda, bir sonraki satın alma kararı da yanlış olabilir.

1. Malzeme, belirtilen kobalt miktarıyla uyuşmayabilir.
"Kobalt" kelimesi matkap ucu piyasasında yaygın olarak kullanılmaktadır.
Ancak tüm kobalt matkapları aynı değildir.
M35 ve M42 gibi gerçek HSS-Co kaliteleri, çelik alaşımının bir parçası olarak kobalt içerir. Kobalt, yalnızca yüzeyde değil, malzemenin tamamına yayılmıştır.
Bu önemlidir çünkü kobalt esas olarak kesici ucun daha yüksek sıcaklıklara maruz kaldığı durumlarda faydalıdır. Çeliğin kendisi iddia edilen kobalt içeriğini içermiyorsa, matkap zorlu delme işlemlerinde beklenen performansı sağlayamaz.
Alıcılar için sorun şu ki, bu fark her zaman dışarıdan görülemiyor.
İki matkap görünüşte birbirine benzeyebilir. İkisinin de renkleri veya işaretleri benzer olabilir. İkisi de HSS-Co. olarak satılabilir. Ancak paslanmaz çeliği delmeye başladıklarında, aradaki fark açıkça ortaya çıkar.

2. Isıl İşlem, Sertlik ve Dayanıklılık Arasındaki Dengeyi Belirler
Malzeme kalitesi doğru olsa bile, ısıl işlem yine de büyük fark yaratabilir.
HSS-Co tatbikatlarında amaç, tatbikatı olabildiğince zor hale getirmekten ibaret değildir.
Matkap ucu çok sert olursa, kesici ucu kırılabilir veya matkap yük altında kırılabilir.
Matkap ucu çok yumuşak olursa, kenarı çabuk aşınabilir ve kesme özelliğini kaybedebilir.
Asıl zorluk, sertlik ve tokluk arasındaki dengeyi kontrol etmektir.
Bu, aynı malzeme kalitesinden üretilen iki kobalt matkabın aynı performansı göstermemesinin nedenlerinden biridir. Çelik kalitesi başlangıç ​​noktasıdır. Isıl işlem süreci, bu malzeme potansiyelinin ne kadarının kesme performansına dönüştürüldüğünü belirler.

3. Kötü taşlama geometrisi, dengesiz kesme yüklerine neden olur.
Kobalt matkapların çabuk bozulmasının bir diğer nedeni de kötü geometridir.
Spiral matkap ucu iki dudağıyla kesim yapar. Bu iki dudak, kesme yükünü mümkün olduğunca eşit şekilde paylaşmalıdır.
Dudak uzunluğu, uç açısı veya boşluk açısı tutarlı değilse, matkabın bir tarafı diğerinden daha fazla çalışabilir.
Bu durum çeşitli sorunlara yol açıyor:
  •Daha yüksek yerel kesme basıncı
  •Kesici kenarın bir tarafında daha fazla ısı
  •Daha hızlı aşınma
  •Olası aşırı büyük delikler veya zayıf delik stabilitesi
Kullanıcı açısından bakıldığında bu, malzeme ile ilgili bir sorun gibi görünebilir. Ancak üretim açısından bakıldığında, aslında taşlama hassasiyeti ile ilgili bir sorun olabilir.
OEM markaları ve distribütörler için parti tutarlılığının önemi işte bu yüzdendir. Matkap ucu sadece bir çelik parçası değildir; aynı zamanda taşlanmış bir kesici alettir.

4. Kobalt matkaplar daha fazla ısıya dayanabilir, ancak sınırsız ısıya değil.
Birçok kullanıcı, standart HSS matkap uçlarına kıyasla daha yüksek sıcaklıklarda sertliğini daha iyi koruyabildiği için kobalt matkap uçlarını tercih etmektedir.
Bu doğru.
Ancak bu, kobalt matkapların her hızda kullanılabileceği anlamına gelmez.
İş mili hızı çok yüksek olduğunda, kesici kenar, takım ve iş parçasının bu ısıyı uzaklaştırabileceğinden daha hızlı ısı üretir. Sıcaklık çok yükseldiğinde, kenar aşınması hızlanır.
Bu durum özellikle kullanıcıların kobalt matkapların daha ısıya dayanıklı oldukları gerekçesiyle daha hızlı çalıştırılması gerektiğine inandıkları durumlarda yaygındır.
Gerçekte, kobalt matkap uçları doğru hız ve ilerleme hızına ihtiyaç duyar. Zorlu malzemelerde standart HSS'den daha yeteneklidirler, ancak yine de kesme prensiplerine uyarlar.

5. Paslanmaz Çeliğin İşlenerek Sertleştirilmesi Sıklıkla Yanlış Anlaşılır
Birçok HSS-Co matkap ucu, özellikle 304 ve 316 paslanmaz çeliklerde kullanılır.
Paslanmaz çeliğin işlenmesi zor olmasının nedeni sadece güçlü olması değildir. Zor olmasının sebebi, delme işlemi sırasında kesme koşullarının değişebilmesidir.
Eğer matkap kesmek yerine sürtüyorsa, ilerleme hızı çok düşükse veya delme işlemi delik içinde tekrar tekrar duruyorsa, paslanmaz çeliğin yüzeyi sertleşebilir.
Bu durumda, bir sonraki kesme işlemi artık orijinal malzemeyi kesmez. Önceki delme işlemiyle oluşturulan daha sert bir tabakayı keser.
Bu durum kesici ucun çok çabuk hasar görmesine neden olabilir.
Müşteri iletişiminde açıklanması gereken en önemli noktalardan biri budur. Bazen kısa ömürden matkap ucu sorumlu tutulur, ancak gerçek neden, delme işlemi sırasında iş parçasının kesilmesinin daha zor hale gelmesidir.

6. Soğutma, Yağlama ve Talaş Tahliyesi Hala Önemlidir
Bir diğer yaygın yanlış anlama ise kobalt matkaplarının kesici sıvıya ihtiyaç duymadığıdır.
Kobalt, standart HSS'ye kıyasla ısı direncini artırır, ancak uygun soğutma ve yağlama ihtiyacını ortadan kaldırmaz.
Kesme sıvısı üç şekilde yardımcı olur:
  •Kesici kenardaki sürtünmeyi azaltır.
  •Sıcaklığın kontrol edilmesine yardımcı olur.
  •Çip tahliyesini iyileştirir.
Yeterli soğutma veya yağlama olmadan, ısı ve talaşlar kesici kenar çevresinde daha uzun süre kalır. Bu durum özellikle sürekli delme, daha derin delikler veya paslanmaz çelik uygulamalarında zararlıdır.
Kobalt matkap, standart HSS matkaba göre daha zorlu koşullara dayanabilir, ancak yine de uygun bir sondaj ortamına ihtiyaç duyar.